当社は創業以来培ってきた、確かな技術と経験を発揮し、約1000種類のピストンを製造しており、サイズにつきましてもΦ51～200mmと幅広くご対応が可能です。
製造されたピストンは、日本国内外に出荷されており、バスやトラックなどの大型車両をはじめ、農業機械や船舶、発電機など様々な分野で活躍しています。
そんなお客様から信頼され続ける、当社のピストン製造工程をご紹介いたします。
ピストン製造工程のご紹介
FLOW 01 溶解
固体のアルミ(インゴット)を連続溶解炉で高温に熱して液状にします。
FLOW 02 鋳造
液状のアルミを型(金型)に流し込み、冷やし固めることで目的の形に鋳造していきます。
FLOW 03 湯口切り・熱処理・バリ取り
鋳造後は湯口切りやバリ取りを行った後、鋳造素材を加熱したり冷却することで、要求される性質に調整する熱処理を行います。
FLOW 04 加工
ピストンの各部をミクロン単位の精度で切削加工します。
定期的に品質チェックを行い、品質の維持・向上に努めています。
FLOW 05 不具合チェック
刃物やたわしなどで再度バリ取りを行った後、蛍光塗料を塗布し、暗室にて癒着面の不具合をチェックします。
FLOW 06 寸法検査
製品が図面通りに作られているか精密機器を用いて測定します。
FLOW 07 表面処理
表面処理の指定があるものは、各種コーティングを施します。
FLOW 08 外観検査
外径部に鋳巣がないか、キズがないか等の寸法測定では分からない部分を熟練の検査員が目視判定します。
FLOW 09 梱包・出荷
厳密な検査をクリアした製品を一つひとつ丁寧に梱包し、出荷いたします。
